.png)
کنسانتره آهن
کنسانتره آهن یکی از محصولات ثانویه تولید شده از سنگ آهن است و هدف از تولید آن پر عیار سازی سنگ آهن کم عیار و بی کیفیت میباشد تا از این طریق سنگ آهن های باطله و بلا استفاده را مجدد به چرخه ی تولید باز گردانند.
کنسانتره آهن برای صنایع ذوب از اهمیت فوق العاده ای برخوردار بوده و باعث کاهش هزینه میگردد زیرا مواد مضره و مزاحم آن گرفته شده است که از این رو هزینه انرژی و زمان کمتری از کارخانجات صرف فرایند ذوب میشود.
از سنگ آهن برای تولید انواع گندله آهن،آهن اسفنجی و سایر محصولات فلزی استفاده میشود.
مسیر های فرآوری سنگ آهن
مسیر فرآوری شامل واحدهای خردایش، آسیاب‌کنی، پرعیارسازی و آبگیری می باشد .
1. مرحله خردایش(اولین گام)
در کارخانه با ورود ماده معدنی به سنگ‌شکن مرحله خردایش شروع می گردد. در این قسمت قطعات بین ۲۰-۲۵ تا ۱۰۰ سانتی‌متر به اندازه های کوچکتر از ۲۵-۲۰ سانتی‌متر شکسته می شوند.
در این قسمت است که با توجه به اندازه و ویژگی‌های مواد معدنی امکان دارد متشکل از ۲ مرحله سنگ‌شکنی خشک باشد، سنگ‌شکن مخروطی در اینجا کاربرد دارد و اندازه مواد معدنی تا اندازه ۳۰ میلیمتر کم می شود. به خاطر کنترل دانه‌بندی و ممانعت از خردایش بیش از اندازه ماده معدنی خردایش در چند مرحله انجام می گیرد.
2 . مرحله آسیاب‌کنی (گام دوم)
مواد معدنی با اندازه کمتر از ۳۰ میلیمتر، به خاطر خردایش بیشتر به مرحله آسیاب‌کنی وارد میشود که به شکل«تر» انجام می گیرد. در اینجا، مواد با استفاده ازآسیاب خودشکن یا نیمه خودشکن یا غلتکی فشاری تا ابعاد ۱-۰/۵ میلیمتر شکسته و خرد می شوند. مواد با اندازه ۱-۰/۵ پس از آن به مرحله بعدی وارد می شوند که در آنجا با استفاده از آسیاب‌های گلوله‌ای بیتر از قبل خرد و شکسته می شوند. خردایش در این قسمت ها در محیط «تر» انجام می گیرد، اندازه خردایش را هیدروسیکلون‌ها کنترل می کنند و مواد که در آب شناورند و ترکیب دوغاب (اسلاری) را حاصل نموده اند، با استفاده از پمپ‌ها راهنمایی هدایت می شوند .
3 . مرحله پرعیارسازی(گام سوم)
در این مرحله ذرات بعد از اینکه در مرحله آسیاب کنی به اندازه بسیار ریز که مورد نظر می باشد رسیدند بایستی برای جدا نمودن مواد باارزش از ترکیبات باطله داخل اسلاری،به مرحله بعدی وارد می شوند. هدایت اسلاری با استفاده از پمپ به مرحله جدایش مغناطیسی انجام می گیرد. جداکننده‌های مغناطیسی تر، جداکننده‌های نوع درام می باشند. اسلاری از روی این درام‌ها که ویژگی مغناطیسی دارند عبور می کنند. کانی‌های آهن‌دار به درام چسبیده و در انتهای درام با استفاده از یک تیغه از روی درام جمع‌آوری می گردند. دیگر کانی‌های که در دوغاب وجود دارند نیز از ته ریز تجهیز خارج می گردند. جداکننده‌های مغناطیسی انواع شدت کم، شدت متوسط، شدت زیاد و گرادیان (کمیت عدد) بالا را دارند که برطبق ویژگی مواد معدنی و آزمون فرآوری که روی ماده معدنی انجام شده انتخاب می شوند، اگر عناصری مثل فسفر و گوگرد در کنسانتره موجود باشند، شیوه ی فلوتاسیون درجدایش مواد زائد از کنسانتره کاربرد دارد.
4 . مرحله آبگیری (گام چهارم)
درمرحله چهارم که در آن آبگیری صورت می گیرد وسنگ‌آهن پرعیار شده نیز مقادیری آب در خود دارد که بایستی آبگیری شده و خشک گردد و رطوبت آن باید ۱۰-۹ درصد باشد. برای جدایش آب کنسانتره حاصل شده، فیلترهایی را بکار می برند . بعد از ان کنسانتره آبگیری شده به انبار محصول انتقال داده شده و در آنجا دپو می گردد. باطله نیز برای آبگیری به سمت تجهیزاتی به نام تیکنر فرستاده می شود. در این بخش مواد جامد ته‌نشین می شوند و آب از بالای تیکنر سرریز می کند. ذرات جامد ته‌نشین شده نیز با استفاده از بازوی جمع‌کننده کف تیکنر به سمت مرکز و با استفاده از پمپ به سمت سد باطله فرستاده می شود. مواد شیمیایی پلیمری به نام فلوکولانت را به منظور بالا بردن سرعت ته‌نشینی بکار می برند ، که باعث می شود ذرات باطله به هم بچسبند و سرعت سقوط آنها افزایش یابد.
در کل می توان گفت که فرآوری سنگ آهن از لحاظ مراحل ذکر شده دارای تفاوت می باشند. به عنوان نمونه، چند شیوه برای خردکردن سنگ آهن وجود دارد که باید بر طبق نوع و اندازه سنگ آهن، روش و دستگاه مناسب برگزیده شوند تا بهره وری تولید بیشترین میزان خود را به ثبت برساند .